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Schlötter erhält Innovationspreis von Baden-Württemberg

Die Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG aus Geislingen gewann für ihr Verfahren zur ressourcenschonenden Zink-Nickel-Abscheidung den diesjährigen Dr.-Rudolf-Eberle-Preis.

Ausgezeichnet für beispielhafte Leistung: die Dr.-Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG.

Bei der feierlichen Preisverleihung am 28. November in Stuttgart überreichte Wirtschaftsministerin Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut dem Unternehmen eine Urkunde sowie einen Scheck über das Preisgeld. 

„Innovationsfähigkeit ist der Schlüssel für den wirtschaftlichen Erfolg und den Wohlstand des Landes. Aber Innovationsfähigkeit ist kein Selbstläufer. Erfolgreiche Innovationen verlangen Ideen, die voller Engagement in die Tat umgesetzt werden – mit allen Risiken, die damit verknüpft sind. Es braucht ständig neuen Anlauf, wenn wir die führende Innovationsregion Europas bleiben wollen“, sagte Hoffmeister-Kraut bei der feierlichen Preisverleihung im Haus der Wirtschaft in Stuttgart. 

Mit dem Innovationspreis, der nach dem früheren Wirtschaftsminister Dr. Rudolf Eberle benannt ist, werden seit 1985 mittelständische Unternehmen für herausragende Entwicklungen und Anwendungen neuer Technologien prämiert. 

Schlötter bewarb sich mit den alkalischen Zink-Nickel-Verfahren SLOTOLOY ZN „Generation VX“ erstmals um den Dr.-Rudolf-Eberle-Preis und war auf Anhieb erfolgreich: Mit der VX-Technologie, einem Verfahren zur ressourcenschonenden Zink-Nickel-Abscheidung, konnte sich das Unternehmen gegenüber 94 anderen Bewerbern durchsetzen. 

Gelungene Verbindung aus Ökologie und Ökonomie 

Herkömmliche alkalische Zink-Nickel-Elektrolyte werden mit unlöslichen Stahlanoden oder glanzvernickelten Stahlanoden betrieben. Bei den Verfahren der Generation VX wird stattdessen eine neu entwickelte manganhaltige Anode eingesetzt, die im Februar 2017 auch zum Patent angemeldet wurde. Das große Plus: Durch die neuen MnO-Anoden lässt sich eine unerwünschte Nebenreaktion der Zink-Nickel-Abscheidung, die Entstehung von Cyaniden an der Anode, weitgehend vermeiden. Die VX-Technologie ist sowohl als Gestellbad (Zink-Nickel Legierungsbad SLOTOLOY ZN 80 VX) als auch als Trommelbad (Zink-Nickel Legierungsbad SLOTOLOY ‚ZN 201 VX) verfügbar.
Die neuen VX-Verfahren bieten den Anwendern gleich mehrere Vorteile: 

Effizienter Ressourceneinsatz 

Der Chemieverbrauch ist insgesamt geringer, da deutlich weniger Organik abgebaut wird und aufgrund des niedrigeren Cyanidgehalts mit einer niedrigeren Nickelkonzentration gearbeitet werden kann. Beim Betrieb des Elektrolyten werden insgesamt weniger Rohstoffe benötigt, was sich günstig auf die Verbrauchskosten auswirkt. Aufgrund der niedrigeren Badspannung und weniger Kühlaufwand kann der elektrische Energieaufwand um bis zu 30 Prozent reduziert werden. 

Höhere Produktivität 

Bei der Beschichtung von Trommelware steigt die Stromausbeute um 5 bis 10 Prozent, bei der Beschichtung von Gestellware um etwa 5 bis 7 Prozent. Durch die höhere Stromausbeute wird gleichzeitig die Abscheidegeschwindigkeit um etwa 5 bis 20 Prozent erhöht, somit kann der Ausstoß von Galvanoanlagen um bis zu 30 Prozent gesteigert werden. 

Stärkung Umwelt- und Klimaschutz 

Die deutliche Energieeinsparung bei der Beschichtung, die Erhöhung der Abscheidegeschwindigkeit und die Einsparung an organischen Additiven führen nicht nur zu einer Erhöhung der Produktivität, sondern zu einer deutlichen Reduzierung von Cyanid und Abwassermenge pro gefertigtem Bauteil und einer Reduktion des Energie- und Abwasserverbrauchs bei der Abwasserbehandlung. 

Für einen Umstieg auf die neue Technologie müssen lediglich die Anoden ausgetauscht und ein neuer Glanzbildner eingesetzt werden, was seitens der Anwender nur geringe Investitionen erfordert. Die neuen MnO-Anoden sind nicht teurer als bisher eingesetzte glanzvernickelte Stahlanoden. Mit vergleichsweise einfachen Mitteln gelang es Schlötter, die alkalische Zink-Nickel-Abscheidung deutlich wirtschaftlicher und ressourcenschonender als bisher betreiben zu können, was auch das Preiskomitee des Dr.-Rudolf-Eberle-Preises überzeugte. 

Diese Meldung ist eine Unternehmenspresseinformation. Der Zentralverband Oberflächentechnik e.V. ist nicht verantwortlich für Inhalt und Aussagen dieser Meldung und übernimmt für deren Richtigkeit keine Gewähr. Sollten Sie zu dieser Unternehmenspresseinformation Nachfragen haben, richten Sie diese bitte direkt an das publizierende Unternehmen.